【聚焦】化工安全：靠管理、靠责任，不如靠技术

　　通过安装化工仪表和自动化控制系统，特别是安装事故状态下紧急停车系统，能够快速实现系统联锁停产，将发生事故的风险降到最低，起到控制事故源头功能，使化工装置的安全可控程度大大提高。业内专家日前认为，石化行业的本质安全正在从依靠管理、依靠责任向依靠技术转型，工业控制系统对强化安全生产、应对各类灾害意义重大。

、机械工业仪器仪表综合技术经济研究所副总工程师史学玲表示，世界级规模的工厂需要集成自动化的系统，目前石油和化工行业自动化技术的一大趋势是集成自动化系统水平不断提高。DCS系统打破以往只是单装置控制形成一个个“信息孤岛”的状况，通过系统集成实现真正的全厂集中控制、操作和管理。与此同时，当前新建的大型石化企业，生产装置规模大且同步建设，控制系统规模多达几万点，涉及分散控制系统/现场总线控制系统、安全仪表系统、火灾和气体检测系统、压缩机控制系统等多种自动化控制系统，要实现全厂控制系统之间的集成，对于自动化系统的集成水平就提出了更高要求。

　　化工生产中的安全保护系统按专业主要分为机械、电气和仪表三类，近几年，安全仪表系统（SIS）发展较快并得到广泛应用。据专家介绍，安全仪表系统包括安全联锁系统、紧急停车系统和有毒有害、可燃气体及火灾检测保护系统等。安全仪表系统独立于过程控制系统（例如分散控制系统等），生产正常时处于休眠或静止状态，一旦生产装置或设施出现可能导致安全事故的情况时，能够瞬间准确动作，使生产过程安全停止运行或自动导入预定的安全状态。因此，安全仪表系统必须有很高的可靠性（即功能安全）和规范的维护管理，如果安全仪表系统失效，往往会导致严重的安全事故。近年来发达国家发生的重大化工（危险化学品）事故，大都与安全仪表失效或设置不当有关。

　　山东华鲁恒升集团有限公司负责项目仪控的副总工程师苏厚常指出，根据安全仪表功能失效产生的后果及风险，将安全仪表功能划分为不同的安全完整性等级。不同等级安全仪表回路在设计、制造、安装调试和操作维护方面技术要求不同。由于大型化工生产装置中对生产安全性有较高要求，新项目通常独立配置安全仪表系统，完成过去由继电器、PLC或DCS完成的逻辑控制功能。 

　　苏厚常表示，目前安全仪表系统技术发展很快，为进一步提高装置仪表的安全防护等级，确保仪表故障或事故状态下人身设备和环境的安全，达到并符合国家及安监部门的要求，化工企业应对老的装置进行必要的系统改造，实现逻辑控制与连续控制功能的独立，最大限度地避免过去同一系统下控制功能同时失效带来的风险。

　　有专家指出，我国安全仪表系统及其相关安全保护措施在设计、安装、操作和维护管理等生命周期各阶段，还存在危险与风险分析不足、设计选型不当、冗余容错结构不合理、缺乏明确的检验测试周期、预防性维护策略针对性不强等问题，规范安全仪表系统管理工作亟待加强。随着我国化工装置、危险化学品储存设施规模大型化、生产过程自动化水平逐步提高，同步加强和规范安全仪表系统管理，十分紧迫和必要。

　　当前，石油化工仪表自控系统正逐渐向数字化、网络化、模型化，智能化方向发展。专家建议，石化企业在发展现有信息系统的基础上，还应不断深化企业综合自动化系统，加强安全控制系统的应用，提高企业基础自动化和先进控制水平，以增强企业的市场竞争力。

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